新能源企业的数字化转型不仅是技术的升级，更是管理模式、生产流程和服务体系的全面变革。通过数字化技术，新能源企业能够在提高运营效率、加速技术创新、优化供应链管理、增强市场响应能力等方面实现突破，从而提升竞争力，推动企业实现可持续发展。今天我们成功邀请到了新能源头部企业的数字化转型专家、行业先驱宁德新能源首席信息官梅灯银。

　　梅灯银拥有20多年的数字化战略规划、咨询、IT团队管理等经验，对新能源尤其是锂离子电池数字化技术的前沿发展趋势具有深刻的理解和洞察，能够把握技术变革的机遇和挑战，将技术与业务紧密结合，制定清晰的数字化转型战略。

　　自2018年加入宁德新能源科技有限公司(新能源科技有限公司全资控股子公司，简称ATL)以来，梅灯银一直担任该公司的首席信息官(CIO)，负责数字化转型工作。他带领团队，基于公司战略，设计规划出了《智慧决策平台》《智慧研发平台》《智慧制造平台》《智慧供应链》《信息安全》等10个数字化平台，从各个维度全面提升了公司的数字化总体架构，并制定各模块集成方案，指明整体实施路径图，帮助公司成功实现从信息化、数字化到智能化的发展路径。

　　一、梅灯银为ATL打造智能研发平台智慧电芯设计系统

　　由于ATL主要面向消费电子市场客户(如：Apple、华为等)，产品升级换代速度快，能量密度要求高，如何根据客户需求快速定制产品，稳定大批量交付成为公司乃至全行业的难题。作为公司首席信息官，梅灯银结合锂电行业特点和在ATL积累的多年经验，带领团队开发出《智慧电芯设计》系统(IDS)。这款系统可以基于客户显性和隐形的各项需求，采用神经网络AI方案，借鉴历史电芯设计方案，自动分析产品阴极、阳极、电解液、制造平台、Pocket等各种技术元素的自动迭代求解，匹配客户电芯设计方案。且在电芯设计完成后，还能自动集合仿真、大数据等技术，实现对方案的验证和调优。梅灯银表示，IDS系统上线后，ATL电芯设计时长从10天下降为1天，满足并远超客户对时效的要求;制样数量下降80%，减少制样等成本约4亿元每年。

　　除了研发设计平台的智能化升级，在ATL锂电池电芯产品生产上面，梅灯银也下了很多功夫。锂电池电芯产品生产需要经过复杂的工艺流程，严格控制每个环节的人、机、料、法、环等。在当时缺乏成熟可应用于锂电行业的MES系统背景下，梅灯银和项目团队历尽艰难，规划、设计、开发出了个性化《ATL制造管理系统MES2.0》系统。该系统创新应用了机器视觉协助品质精准管控，在产线万余个CCD，全面监控生产设备，实时捕捉产品状态。通过CCD实时捕捉在生产过程中的姿态控制、信息追溯、质量检测等环节的大规模数据，开云电竞网将传统数字图像处理和人工智能检测技术相融合，直接实现在设备端完成图像采集和图像处理，并通过训练后的人工智能模型完成缺陷盘点，及时发现缺陷产品，极大地提高了全过程产品质量控制水平和良品率。此外，梅灯银还与团队共同采用多帧照片微米级精度融合处理技术，定义了超200类工艺缺陷，构建了全球最丰富的动力电池缺陷数据库，提高检测的准确性和稳定性。

　　“MES2.0系统促使ATL制造现场能够高效、精益、开云电竞网完成产品生产制造，人均电芯产量得以提升1.1倍，人员成本每年减少5亿元，库存数量下降63%，物料浪费减少86%。”梅灯银解释道，“有了这个系统，ATL的制造运营模式发生了很大改变，数字化逐步成为ATL的核心竞争力”。

　　当前，ATL在数字化转型上仍在持续发力，通过重组业务流程、数据结构和系统架构，实现了设计、产品、设备和人员信息之间的高速互通，完成了从产品设计到制造再到交付的全流程数字化转型。梅灯银强调，ATL的数字化转型不仅是技术升级，更是战略级选择，数字化的实施使得ATL在客户服务、产品质量以及生产管理等方面都实现了明显的提升，公司内部也通过数据驱动，优化了供应链管理，降低了运营成本，从而提高整体盈利能力和市场份额，让ATL成为全球领先的锂电池制造商之一。